信息摘要：
硅酸鈣板生產線在我國發展已經有二十多年的歷史。隨著生產工藝技術和機械化自動化的不斷提高，經過多年的努力研制開發，結合國情消化國外的先進技術，生產規模和裝備水平得到...
硅酸鈣板生產線在我國發展已經有二十多年的歷史。隨著生產工藝技術和機械化自動化的不斷提高，經過多年的努力研制開發，結合國情消化國外的先進技術，生產規模和裝備水平得到了不斷的改進和完善。目前硅酸鈣板設備生產規模的類型（按4x8規格劃分）
小線產量：810成型筒，標定年產量150萬平米，實際產量為180－200萬平米。
大線產量：1650成型筒，標定年產量300萬平米，實際產量可以達到400萬平米。
雙幅大線：1650成型筒，標定年產量600萬平米，實際產量可以達到800萬平米。
(標定產量指按6毫米厚度的4x8設計考核指標)
一，注（拖）漿式流漿箱，沒有流漿板，設置纖維排列方向攪拌器，放漿寬度為2600mm。經過磨漿機磨細的漿料直接通過刷平輥和毛邊的縫隙，由毛布帶出。此狀態的漿料，流漿較為均勻，在超寬情況下不會發生斷料狀態。流漿濃度可以達到16％以上。毛布速度60米/分左右，小料層厚度0.85-1毫米，生產6毫米板，成型筒圈數6-7。
二，超寬成型筒，直徑1650，長2800。一張料坯的規格是5180x2600,一次可以裁切成4張4x8英尺規格板。每分鐘生產8張。成型筒加壓由氣動改為液壓，加壓比氣動要穩定，并增加提升力。
三，小料層的預切裝置，保證超寬料坯在接坯和扯坯斷開端整齊，使得第一層小料層能夠整齊地掛上成型筒，尤其在胸輥磨損的情況。
四，三臺縱切刀具和三臺橫切刀具將一張從成型筒下來的大坯切割成4張4x8英尺的板坯。
五，雙行程雙吸盤四工位堆垛機，可以將在接坯機上已經切割好的在兩個工位上的板坯，吸移到在一個工位上。一次吸兩張板坯。堆垛機目前工作周期15秒，計算堆垛能力為8張/分。
六，分離工作臺，作用：（一）吸坯吸盤將從接坯機上吸移來的兩張縱向還沒有分離的板坯，經過分離臺縱向分離200毫米，以便下一次的一個吸盤將它們分別吸運到兩臺預養小車上。（二）避免在更換堆垛小車時，堆垛吸盤停止工作，而接坯機上的吸盤可以不停止繼續將接坯機上的板坯吸運到分離工作臺上，作為中間停放。避免制板機不停機丟坯。
七，為解決超寬的接坯機下面堆積廢料坯的清理方便，接坯機上設置廢料輸送皮帶，一個在成型筒下方，另一個在后橫切邊料翻板裝置下方。以便收集成型筒上的掉料和后橫切邊料。
八，配套的脫模機部分同樣采用雙吸盤，脫模周期為13秒，保證與堆垛機生產能力的平衡。
九，硅酸鈣板生產線進一步提高了機電一體化的水平，采用了比較先進的控制手段，如，普遍應用了電機的變頻調速技術，PLC程序控制，編碼器位移定位控制和現場觸摸屏顯示操作。
改進和完善：
硅酸鈣板生產線進一步減少人工輔助工作，如蓋印，人工橫移小車，脫模機處蒸養墊板的放置（現已解決），小車自動定位裝置（現已解決），刷灰機后模板的碼齊，烘干機板材進出機構。實現機械化自動化。
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